Masalah Umum, Penyebab, dan Solusi pada Cetakan Injeksi PET

PET (polyethylene terephthalate) adalah plastik kristal yang banyak digunakan dalam bentuk awal, kemasan makanan, komponen listrik, komponen transparan, dan aplikasi lainnya. Namun, bahan ini sangat higroskopis,-sensitif terhadap suhu, rentan terhadap kristalisasi dan pemutihan, serta rentan terhadap pembentukan garis-garis dan gelembung perak; akibatnya, ini adalah salah satu bahan paling bermasalah yang ditemui dalam cetakan injeksi.

1. Kadar air bahan mentah terlalu tinggi.

Gejala: Garis-garis perak, gelembung, rongga, kerapuhan produk, permukaan akhir kabur.
Penyebab:

• PET memiliki tingkat penyerapan air yang tinggi dan mudah menyerap kelembapan dari udara.
• Kelembaban mengalami hidrolisis pada suhu tinggi, menyebabkan penurunan berat molekul dan pembentukan gas.

Solusi:

• Pengeringan *harus* dilakukan menggunakan pengering penurun kelembapan; pengeringan udara-panas standar tidak efektif.
• Suhu pengeringan: 120–160 derajat.
• Waktu pengeringan: 4–6 jam.
• Hopper harus diisolasi untuk mencegah re-penyerapan kelembapan.
• Kadar air harus dikontrol hingga di bawah 0,02%.

2. Proporsi bahan daur ulang yang berlebihan.
Gejala: Bintik hitam, menguning, kekuatan mekanik buruk, aliran lelehan tidak stabil.
Solusi:

• Rasio bahan perawan terhadap bahan daur ulang direkomendasikan kurang dari atau sama dengan 20%.
• Bahan daur ulang harus-dikeringkan kembali.
• Hindari memaparkan material pada siklus pemanasan berulang pada suhu tinggi.

1. Garis-garis Perak, Tanda Aliran, Garis Aliran
Penyebab:

• Bahan mentah tidak cukup kering
• Temperatur material terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi
• Kecepatan injeksi terlalu cepat, memasukkan udara
• Ventilasi jamur yang buruk

Solusi:

• Mengintensifkan proses pengeringan
• Suhu barel yang lebih rendah
• Menerapkan kontrol kecepatan injeksi tersegmentasi: Lambat → Cepat → Lambat
• Memperbaiki desain ventilasi cetakan

2. Kekaburan/Pemutihan Permukaan, Opasitas, Pemutihan Kristal
Penyebab:

• Suhu cetakan terlalu rendah; pendinginan yang cepat menyebabkan kristalisasi tidak merata
• Suhu material terlalu rendah
• Kecepatan injeksi terlalu lambat

Solusi:

• Untuk komponen PET transparan, kendalikan suhu cetakan antara 80–120 derajat
• Tingkatkan suhu bagian depan laras
• Tingkatkan kecepatan injeksi secara tepat
• Gunakan pengontrol suhu cetakan jika perlu

3. Bintik Hitam, Menguning, Terik
Penyebab:

• Temperatur yang berlebihan menyebabkan dekomposisi termal PET
• Waktu tinggal material di dalam sekrup terlalu lama
• Akumulasi karbon di titik mati barel
• Cincin periksa (katup satu-balik) yang aus menyebabkan aliran balik dan panas berlebih

Solusi:

• Kontrol suhu barel dalam 260–290 derajat; melarang keras melebihi 300 derajat
• Bersihkan laras sebelum dimatikan; bersihkan menggunakan bahan PE
• Persingkat siklus pendinginan untuk menghindari tinggalnya material dalam waktu lama
• Periksa dan ganti cincin periksa

1. Bidikan Pendek / Pengisian Tidak Lengkap
Penyebab:

• Kemampuan mengalir material yang buruk
• Suhu bahan/cetakan terlalu rendah
• Kecepatan injeksi lambat; tekanan yang tidak mencukupi
• Ukuran pelari atau gerbang terlalu kecil

Solusi:

• Tingkatkan suhu bahan dan cetakan
• Tingkatkan tekanan dan kecepatan injeksi secara tepat
• Memperbesar gerbang; mengoptimalkan desain pelari
• Periksa sekrup non--cincin balik dari kebocoran

2. Tanda Tenggelam/Depresi/Penyusutan
Penyebab:

• Tekanan penahan tidak mencukupi
• Waktu tunggu terlalu singkat
• Ketebalan dinding tidak rata
• Gerbang membeku sebelum waktunya

Solusi:

• Tingkatkan tekanan penahan
• Perpanjang waktu penahanan hingga gerbang mengeras
• Tingkatkan suhu cetakan untuk mengurangi tekanan internal
• Optimalkan desain ketebalan dinding produk

3. Warpage / Deformasi
Penyebab:

• Pendinginan tidak merata
• Kristalisasi tidak merata
• Stres internal yang berlebihan
• Ejeksi yang tidak seimbang

Solusi:

• Pastikan tata letak saluran pendingin yang seragam
• Stabilkan suhu cetakan
• Kurangi kecepatan dan tekanan injeksi untuk meminimalkan tekanan internal
• Sesuaikan keseimbangan ejeksi

4. Kilat/Gerinda
Penyebab:

• Temperatur material terlalu tinggi
• Tekanan injeksi terlalu tinggi
• Kekuatan penjepitan tidak mencukupi
• Perkawinan/kesesuaian cetakan yang buruk

Solusi:

• Kurangi suhu dan kecepatan injeksi
• Kurangi tekanan injeksi dengan tepat
• Verifikasi kekuatan penjepit
• Perbaiki/sesuaikan garis perpisahan cetakan

1. Gelembung dan Kekosongan Internal
Penyebab:

• Kadar air dalam bahan mentah
• Pendinginan yang terlalu cepat, menyebabkan kulit bagian luar mengeras sebelum waktunya sedangkan bagian dalam menyusut sehingga membentuk rongga
• Tekanan penahan tidak mencukupi

Solusi:

• Keringkan bahan secara menyeluruh
• Perpanjang waktu penahanan
• Tingkatkan suhu cetakan untuk memastikan penyusutan seragam
• Untuk bagian-berdinding tebal, kurangi kecepatan injeksi

2. Retak, Kerapuhan, dan Patah
Penyebab:

• Hidrolisis menyebabkan penurunan berat molekul
• Stres internal yang berlebihan
• Degradasi material karena suhu leleh yang terlalu tinggi
• Penggunaan bahan daur ulang secara berlebihan

Solusi:

• Kontrol ketat proses pengeringan
• Kurangi kecepatan dan tekanan injeksi
• Kurangi kecepatan putaran sekrup
• Mengurangi proporsi bahan daur ulang

1. Sekrup Selip/Leleh Tidak Stabil
Penyebab:

• Pengeringan bahan baku tidak mencukupi
• Tekanan punggung terlalu rendah
• Suhu leleh terlalu tinggi
• Keausan sekrup

Solusi:

• Pastikan pengeringan yang memadai
• Tingkatkan tekanan punggung dengan tepat
• Suhu barel lebih rendah
• Periksa jarak bebas antara sekrup dan laras

2. Transparansi Produk yang Tidak Stabil
Penyebab:

• Fluktuasi suhu cetakan
• Fluktuasi suhu leleh
• Pengeringan yang tidak konsisten
• Kecepatan injeksi berfluktuasi (laju aliran tidak konsisten)

Solusi:

• Gunakan pengontrol suhu cetakan
• Pastikan kontrol suhu stabil
• Mempertahankan produksi yang berkelanjutan; menghindari penghentian yang berkepanjangan
• Stabilkan parameter proses

• Suhu Pengeringan: 120–160 derajat
• Waktu Pengeringan: 4–6 jam
• Suhu Barel: 260–290 derajat
• Suhu Cetakan (Bagian Transparan): 80–120 derajat
• Kecepatan Injeksi: Sedang hingga Tinggi (Kontrol Tersegmentasi)
• Tekanan Penahan: Tekanan Tinggi, Durasi Diperpanjang
• Kecepatan Sekrup: Sedang hingga Rendah (Untuk Menghindari Panas Berlebih)