PVC diklasifikasikan menjadi PVC kaku (UPVC) dan PVC fleksibel. Karakteristiknya meliputi sensitivitas termal yang ekstrim, kerentanan terhadap dekomposisi, sifat aliran yang buruk, dan sifat korosif yang kuat; Selain itu, bahan pemlastis (plasticizer) yang terkandung di dalamnya cenderung mudah larut, dan tidak dapat terkena suhu tinggi dalam waktu lama. Akibatnya, pencetakannya menghadirkan tantangan yang jauh lebih besar dibandingkan plastik biasa.
I. Menguning, Terbakar, Bintik Hitam, dan Goresan Hitam (Paling Khas)
Fenomena: Produk jadi menguning, bercak coklat, bercak hitam, gosong, dan berbau menyengat.
Penyebab:
- Temperatur material terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi termal PVC yang cepat.
- Kecepatan putaran sekrup terlalu cepat sehingga mengakibatkan pemanasan geser yang berlebihan.
- Waktu tinggal di dalam tong terlalu lama.
- Material terakumulasi dan terkarbonisasi di "zona mati" di dalam sekrup atau laras.
- Kandungan penstabil tidak mencukupi atau tersebar tidak merata.
Solusi:
- Kontrol suhu material secara ketat: pertahankan antara 160–190 derajat; melarang keras melebihi 200 derajat.
- Kurangi kecepatan putaran sekrup untuk meminimalkan pemanasan geser.
- Memperpendek siklus pencetakan; laras harus dibersihkan sepenuhnya sebelum mematikan mesin.
- Bersihkan sekrup dan laras secara teratur.
- Pastikan bahan penstabil tersebar secara merata dalam campuran, dan hindari penggunaan bahan kadaluwarsa.
II. Goresan Perak, Tanda Gas, dan Tanda Aliran
Fenomena: Garis-garis perak, bercak keruh, atau guratan linier pada permukaan.
Penyebab:
- Bahan mentah mengandung uap air, yang menguap pada suhu tinggi.
- Dekomposisi termal sedikit menghasilkan gas hidrogen klorida.
- Kecepatan injeksi terlalu tinggi sehingga menyebabkan terperangkapnya udara.
- Ventilasi yang buruk pada cetakan.
- Tekanan balik yang tidak mencukupi menyebabkan plastisisasi tidak merata.
Solusi:
- Keringkan bahan mentah pada suhu 60–70 derajat selama 1–2 jam.
- Turunkan suhu bahan untuk mencegah dekomposisi.
- Kurangi kecepatan injeksi selama fase awal untuk memastikan pengisian cetakan lancar.
- Meningkatkan ventilasi jamur.
- Tingkatkan tekanan punggung dengan tepat.
AKU AKU AKU. Bidikan Pendek, Aliran Tidak Merata, dan Pengisian Tidak Memadai
Gejala: Sudut tajam tidak terisi,-bagian berdinding tipis, dan ekstremitas.
Penyebab:
- Temperatur bahan dan/atau temperatur cetakan terlalu rendah, mengakibatkan kemampuan mengalir yang buruk.
- Tekanan injeksi dan/atau kecepatan injeksi tidak mencukupi.
- Pelari dan/atau gerbang terlalu kecil.
- Ventilasi jamur yang buruk.
- Distribusi pemlastis yang tidak merata dalam PVC fleksibel, menyebabkan masalah aliran kental yang terlokalisasi.
Solusi:
- Tingkatkan suhu material dan suhu cetakan secara tepat.
- Meningkatkan tekanan injeksi; isi cetakan dengan kecepatan injeksi-sedang-rendah.
- Perbesar gerbang dan pelari.
- Meningkatkan ventilasi jamur.
- Pastikan bahan tercampur secara menyeluruh untuk menjamin plastisisasi yang tepat.
IV. Garis Las yang Menonjol dan Kekuatannya Buruk
Gejala: Garis las dalam dan berubah warna (keputihan); rawan patah.
Penyebab:
- Suhu leleh rendah dan/atau suhu cetakan, mengakibatkan fusi buruk.
- Kecepatan injeksi lambat, menyebabkan bagian depan aliran lelehan menjadi dingin sebelum waktunya.
- Ventilasi yang buruk menyebabkan terperangkapnya udara pada garis las.
- Lokasi gerbang yang tidak tepat.
Solusi:
- Tingkatkan suhu leleh dan suhu cetakan.
- Tingkatkan kecepatan injeksi secara tepat.
- Tambahkan alur ventilasi di lokasi garis las.
- Optimalkan penempatan gerbang untuk memperpendek jalur aliran lelehan.
V. Tanda Penyusutan dan Tenggelam
Fenomena: Depresi terjadi pada lokasi rib, boss, dan bagian-berdinding tebal.
Penyebab:
- Tekanan penahan tidak mencukupi; waktu tunggu terlalu singkat.
- Tekanan injeksi terlalu rendah.
- Gerbang terlalu kecil, menyebabkan pembekuan dini.
- Temperatur leleh yang terlalu tinggi menyebabkan penyusutan yang berlebihan.
- Ketebalan dinding tidak rata.
Solusi:
Tingkatkan tekanan penahan; memperpanjang waktu penahanan.
- Tingkatkan tekanan injeksi dengan tepat.
- Perbesar ukuran gerbang.
- Turunkan suhu leleh dengan tepat.
- Rancang produk dengan ketebalan dinding yang seragam mungkin.
VI. Kilatan / Gerinda
Fenomena: Material meluap pada garis perpisahan atau sisipan.
Penyebab:
- Temperatur material terlalu tinggi, mengakibatkan peningkatan fluiditas.
- Tekanan injeksi dan/atau kecepatan injeksi berlebihan.
- Kekuatan penjepitan tidak cukup.
- Jarak bebas yang berlebihan pada rakitan cetakan.
- Mengisi berlebihan.
Solusi:
- Turunkan suhu bahan.
- Kurangi tekanan injeksi dan kecepatan injeksi.
- Tingkatkan kekuatan penjepitan.
- Ubah cetakan untuk mengurangi jarak bebas.
- Kurangi volume injeksi.
VII. Warpage dan Deformasi
Fenomena: Membungkuk, memutar, ketidakstabilan dimensi
Penyebab:
- Pendinginan tidak merata; stres internal yang tinggi
- Suhu cetakan tidak konsisten (depan vs. belakang)
- Variasi signifikan pada ketebalan dinding; penyusutan yang tidak merata
- Kecepatan injeksi terlalu tinggi; orientasi molekuler yang parah
- Ejeksi yang tidak seimbang
Solusi:
- Pastikan suhu cetakan seragam; memperpanjang waktu pendinginan
- Kurangi kecepatan injeksi untuk meminimalkan tekanan internal
- Optimalkan ketebalan dinding produk
- Sesuaikan keseimbangan ejeksi
- Untuk PVC kaku, suhu cetakan dapat ditingkatkan secara tepat
VIII. Retak, Kerapuhan, dan Terkelupas
Fenomena:Retak saat pembongkaran, retak saat perakitan, sudut/tepi terkelupas.
Penyebab:
- PVC kaku pada dasarnya rapuh.
- Stres internal yang berlebihan.
- Suhu cetakan terlalu rendah; pendinginan terlalu cepat.
- Ejeksi yang tidak merata; "pemutihan ejeksi" (pemutihan stres).
- Kandungan pemlastis tidak mencukupi atau distribusi tidak merata.
Solusi:
- Tingkatkan suhu cetakan hingga 30–50 derajat.
- Kurangi kecepatan injeksi dan minimalkan tegangan geser.
- Sesuaikan pin ejektor untuk menambah area kontak ejeksi.
- Tingkatkan proporsi bahan pemlastis secara tepat (untuk nilai fleksibel).
- Hindari pendinginan berlebihan.
IX. Permukaan Berkabut, Kilap Buruk, dan Residu Berminyak
Fenomena: Permukaan menjadi kabur, kurang mengkilap, terasa berminyak, mekar (frosting).
Penyebab:
- Migrasi (eksudasi) bahan pemlastis atau pelumas.
- Temperatur material terlalu rendah, sehingga menghasilkan plastisisasi yang buruk.
- Suhu cetakan terlalu rendah.
- Permukaan cetakan kasar.
- Pencampuran bahan baku yang tidak merata.
Solusi:
- Kontrol proporsi bahan tambahan untuk menghindari kelebihan.
- Tingkatkan suhu material secara tepat untuk meningkatkan plastisisasi.
- Tingkatkan suhu cetakan.
- Poles permukaan cetakan.
- Pastikan pencampuran bahan secara menyeluruh sebelum memulai produksi.
X. Gelembung dan Kekosongan
Fenomena: Ada gelembung atau rongga di permukaan atau di dalam bagian tersebut.
Penyebab:
- Kadar air pada bahan mentah.
- Temperatur material yang terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi dan pembentukan gas.
- Kecepatan injeksi yang terlalu cepat, mengakibatkan terperangkapnya udara.
- Tekanan penahan tidak mencukupi, sehingga mencegah pemadatan yang tepat.
- Penyusutan pada-bagian berdinding tebal, menciptakan rongga vakum.
Solusi:
- Keringkan bahan mentahnya.
- Turunkan suhu bahan untuk mencegah dekomposisi.
- Gunakan kecepatan injeksi yang lebih lambat selama pengisian cetakan.
- Tingkatkan tekanan penahan.
- Untuk bagian-berdinding tebal, perpanjang waktu penahanan dan pendinginan.
