Karakteristik ABS: Kekerasan tinggi, kilap bagus, kemampuan mengalir sedang, rentan terhadap penyerapan air, cenderung mengalami tekanan internal, tahan panas buruk, rentan terhadap gosong, dan rentan retak. Ini adalah bahan yang paling umum digunakan untuk peralatan rumah tangga, kebutuhan sehari-hari, dan penutup elektronik.
I. Goresan Perak / Tanda Air / Rongga Udara
Fenomena: Pola-benang putih-perak, penampakan berkabut, atau garis-garis-tanda air-seperti di permukaan.
Penyebab:
- Bahan mentah mengandung uap air dan belum dikeringkan.
- Temperatur material terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi dan pembentukan gas.
- Kecepatan injeksi yang terlalu cepat menyebabkan terperangkapnya udara.
- Ventilasi yang buruk pada cetakan.
- Tekanan balik yang tidak mencukupi, mengakibatkan plastisisasi dan ventilasi yang buruk.
Solusi:
- Keringkan bahan pada suhu 80–85 derajat selama 2–3 jam (pengeringan wajib dilakukan).
- Turunkan suhu barel dengan tepat.
- Kurangi kecepatan injeksi selama fase awal untuk mencegah terperangkapnya udara.
- Perbaiki saluran ventilasi jamur untuk menghilangkan udara yang terperangkap.
- Tingkatkan tekanan balik untuk memastikan plastisisasi lebih seragam.
II. Retak / Retak Stres / Bos Meledak
Gejala : Retak pada saat pembongkaran, retak pada saat perakitan, retak setelah disimpan, bos patah
Penyebab:
- Tegangan internal yang berlebihan (kecepatan injeksi tinggi, tegangan geser tinggi, suhu cetakan rendah)
- Suhu cetakan terlalu rendah; laju pendinginan terlalu cepat
- Ejeksi yang tidak merata; tanda ejector (pemutihan)
- Sudut draft tidak mencukupi; robekan permukaan
- Retak disebabkan oleh kontak dengan bahan kimia atau kontaminan minyak
Solusi:
- Tingkatkan suhu cetakan hingga 50–70 derajat
- Kurangi kecepatan injeksi; meminimalkan tegangan geser
- Sesuaikan tata letak pin ejektor; meningkatkan area ejeksi
- Tingkatkan sudut draf
- Hindari kontak dengan pelarut organik; anil jika perlu
AKU AKU AKU. Bidikan Pendek / Aliran Tidak Memadai / Pengisian Tidak Lengkap
Gejala: Sudut tajam tidak terisi,-bagian berdinding tipis, tulang rusuk dalam, dan area distal.
Penyebab:
- Temperatur bahan / Temperatur cetakan terlalu rendah.
- Tekanan injeksi dan kecepatan injeksi tidak mencukupi.
- Pelari/Gerbang terlalu kecil.
- Ventilasi yang buruk; udara yang terperangkap menghalangi aliran material.
- Tekanan balik tidak mencukupi, sehingga plastisisasi tidak merata.
Solusi:
- Tingkatkan suhu material hingga 200–240 derajat.
- Meningkatkan tekanan injeksi dan kecepatan injeksi.
- Perbesar gerbang dan pelari.
- Tingkatkan ventilasi.
- Tingkatkan tekanan balik untuk memastikan plastisisasi yang tepat.
IV. Garis Las yang Menonjol dan Kekuatannya Buruk
Fenomena:Garis konvergensinya dalam, tampak keputihan, dan membentuk garis nyata yang terlihat jelas.
Penyebab:
- Suhu bahan dan/atau suhu cetakan terlalu rendah.
- Kecepatan injeksi terlalu lambat, menyebabkan aliran depan material menjadi dingin sebelum waktunya.
- Ventilasi yang buruk menyebabkan terperangkapnya udara pada titik konvergensi.
- Letak gerbang yang tidak tepat menyebabkan jalur arus menjadi terlalu panjang.
Solusi:
- Tingkatkan suhu material dan suhu cetakan.
- Tingkatkan kecepatan injeksi secara tepat.
- Tambahkan ventilasi di lokasi garis las.
- Optimalkan penempatan gerbang untuk memperpendek jalur aliran.
V. Gelembung/Kosong
Fenomena: Gelembung permukaan, rongga internal
Penyebab:
- Bahan mentah mengandung uap air, yang menguap pada suhu tinggi
- Suhu lelehan terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi dan pembentukan gas
- Kecepatan injeksi terlalu cepat sehingga mengakibatkan terperangkapnya udara
- Tekanan penahan tidak mencukupi; material tidak sepenuhnya dipadatkan
- Penyusutan pada-bagian berdinding tebal menciptakan rongga vakum
Solusi:
- Keringkan bahan mentah secara menyeluruh
- Turunkan suhu leleh
- Gunakan kecepatan injeksi yang lebih lambat untuk mengisi cetakan dan meminimalkan jebakan udara
- Tingkatkan tekanan penahan dan perpanjang waktu penahanan
- Untuk bagian-berdinding tebal, perpanjang waktu penahanan dan waktu pendinginan
VI. Kilatan / Gerinda
Gejala: Material meluap pada garis perpisahan, sisipan, atau lokasi pin ejektor.
Penyebab:
- Temperatur material terlalu tinggi.
- Tekanan/kecepatan injeksi berlebihan.
- Kekuatan penjepitan tidak cukup.
- Jarak bebas yang berlebihan pada permukaan perkawinan cetakan.
- Volume injeksi berlebihan (overfilling).
Solusi:
- Turunkan suhu bahan.
- Kurangi tekanan dan kecepatan injeksi.
- Meningkatkan kekuatan penjepitan.
- Ubah cetakan untuk mengurangi jarak bebas.
- Kurangi volume pengukuran untuk menghindari pengisian berlebih.
VII. Terik, Bintik Hitam, Goresan Hitam, dan Menguning
Fenomena: Bintik hitam, bercak gosong, menguning, sudut/pinggiran terbakar.
Penyebab:
- Temperatur material terlalu tinggi; ABS mengalami dekomposisi termal.
- Waktu tinggal material di dalam sekrup terlalu lama.
- Ventilasi yang buruk menyebabkan udara terperangkap dan suhu tinggi akibat kompresi.
- Penumpukan karbon di dalam tong menghasilkan bintik hitam.
- Kecepatan injeksi yang terlalu cepat menyebabkan pemanasan geser yang berlebihan.
Solusi:
- Turunkan suhu material dan perpendek waktu siklus.
- Bersihkan laras sepenuhnya sebelum mematikan mesin.
- Perbaiki ventilasi untuk mencegah jebakan udara.
- Bersihkan laras dan sekrupnya.
- Kurangi kecepatan injeksi untuk meminimalkan pemanasan geser.
VIII. Tanda Penyusutan/Tenggelam
Fenomena: Tanda tenggelam pada-bagian berdinding tebal, rusuk, dan punggung bos.
Penyebab:
- Tekanan penahan tidak mencukupi; waktu penahanan yang singkat.
- Tekanan injeksi terlalu rendah.
- Gerbang terlalu kecil, menyebabkan pembekuan dini.
- Suhu leleh dan/atau suhu cetakan terlalu tinggi.
- Ketebalan dinding tidak rata.
Solusi:
- Tingkatkan tekanan penahan; memperpanjang waktu penahanan.
- Tingkatkan tekanan injeksi dengan tepat.
- Perbesar gerbang; pembekuan gerbang penundaan.
- Turunkan suhu leleh dan suhu cetakan dengan tepat.
- Rancang produk dengan ketebalan dinding yang seragam mungkin.
IX. Warpage dan Deformasi
Fenomena: Membungkuk, memutar, ketidakstabilan dimensi
Penyebab:
- Pendinginan tidak merata; stres internal yang tinggi
- Suhu cetakan terlalu rendah, atau perbedaan suhu yang signifikan antara bagian depan dan belakang cetakan
- Ketebalan dinding tidak rata; penyusutan yang tidak konsisten
- Kecepatan injeksi terlalu tinggi; orientasi molekuler yang parah
- Ejeksi yang tidak seimbang
Solusi:
- Meningkatkan dan menyamakan suhu cetakan; memperpanjang waktu pendinginan
- Kurangi kecepatan injeksi untuk meminimalkan orientasi molekul
- Optimalkan desain ketebalan dinding
- Sesuaikan keseimbangan ejeksi
- Lakukan perawatan anil jika perlu
X. Ejector Memutih, Menonjol, dan Retak
Fenomena: Memutihkan, menonjol, atau retak pada lokasi pin ejektor.
Penyebab:
- Temperatur cetakan yang rendah, mengakibatkan bagian menjadi rapuh.
- Ejeksi yang tidak seimbang; pin ejektor berukuran kecil.
- Ejeksi dimulai sebelum pendinginan yang cukup terjadi.
- Sudut draft tidak mencukupi; cetakan tinggi-kekuatan penjepit (adhesi bagian).
- Stres internal yang tinggi di dalam bagian tersebut.
Solusi:
- Tingkatkan suhu cetakan.
- Gunakan pin ejektor-berdiameter lebih besar atau tambah jumlah pin.
- Perpanjang waktu pendinginan.
- Tingkatkan sudut draf.
- Optimalkan parameter pemrosesan untuk mengurangi tekanan internal.
XI. Kilap Buruk, Hasil Akhir Matte, Permukaan Kusam
Fenomena: Permukaan kurang berkilau, tampak kabur atau kasar/berlubang.
Penyebab:
- Suhu cetakan terlalu rendah.
- Suhu material tidak mencukupi.
- Permukaan cetakan kasar.
- Ventilasi yang buruk.
- Bahan mentah mengandung uap air.
Solusi:
- Tingkatkan suhu cetakan hingga 50–70 derajat.
- Tingkatkan suhu material dengan tepat.
- Poles permukaan cetakan.
- Tingkatkan ventilasi.
- Pastikan bahan bakunya kering.
